1．对超限伤洞“先修后翻”降低了预硫化翻胎对胎体的高要求
    如何从根本上改变预硫化翻胎对胎体质量的高度依赖性。预硫化翻胎要求均匀性高。由于硫化无模具约束，较大洞口充内压硫化后容易使洞口变形，使轮胎局部断面外周长变大，造成轮胎胎面圆周失圆，影响到预硫化翻胎成品质量和使用性能。因此对胎体要求较高，通常载重胎要选胎面只有小洞的甲级胎体，如果有中、大洞和爆洞，只好用于传统法翻胎。鉴于预硫化翻胎耐磨性较好，不少用户仍然要求预硫化翻新，尤其是矿山使用的工程胎预硫化翻胎胎体，不仅伤洞累累，而且爆洞也比比皆是，甚至有些下胎侧伤洞还需要采用弯子口或包子口工艺的，对伤洞超限的预硫化翻胎用胎体，只要通过“先修后翻”，绝大部分胎体是可以进行预硫化胎面法翻新的。
    2．对超限伤洞“先修后翻”借鉴了传统法翻胎初期的工艺方法
    先修补后翻新的工艺方法，起源于60年代以前我国的传统法翻胎，那时半包式内模只包到胎侧中部，胎圈要上轮辋，胎坯下胎侧裸露出一大段。因此，为防止充内压硫化时洞口扩张变形，或造成修补的衬垫内凹，以及下胎侧伤洞还需要采用弯子口或包子口的能够进行硫化，都要采用“先修后翻”工艺。不过那时的“先修后翻”是使用修补轮胎用的1/4局部硫化机，有时一条有多洞轮胎要分几次硫化，由于压力低，修补质量欠佳。经修补后的胎体再从头开始进行翻胎作业。随着过热水硫化工艺伴随整圆硫化机全包式（包到胎趾和水胎牙子）内模的出现，全包式带花纹内模一次性同时完成过去要“先修后翻”的作业，修补胎用全包式光板内模一次性同时完成过去多扎数硫化作业，而且内压大、粘合质量好。对伤洞超限的预硫化翻胎用胎体，必须采用“先修后翻”工艺，使用整圆硫化机全包式平坦胎面光板内模的。采用“直径测算法”或“断面围长法”选胎配模的，根据轮胎大小，只要掌握好胎坯与内模0～10㎜小差额的适模尺寸，硫化时在大洞的补垫上临时安放刚性垫，就不会出现轮胎局部变形或衬垫内凹，基本不会影响翻胎成品质量和使用性能。从节省费用考虑，应减少内模配备，光板内模尺寸系列要从简，或独模或模与模差级放大。要是遇到测算后胎坯直径与内模内直径差额偏大或者偏小哪又该怎么办呢？可以在模内不同部位以“放垫加减法”增加或减少内模断面内周长的办法来解决：即胎小模大可直接在胎面上整周垫上帆布输送带，或者用削有坡度旧胎帘布层垫圈垫在胎侧两边，能挺伸轮胎直径；胎大模小用旧胎帘布层垫环垫在两边胎圈上，来缩小内模轮辋宽度，可以起到收缩轮胎直径的作用。预硫化翻胎“先修后翻”就要保护胎体帘布层间附着力不受其影响，要使之不脱空、不松散，硫化全过程内压要求相对稳定，必要时进水管道加装止回阀，硫化后期冷却阶段冷压水与过热水保压交换是关键，开启回水掉压不大于0.2MPa，要做到启模出胎时胎表手掌可以按得住，胎表温度不高于80℃。
    3．对超限伤洞“先修后翻”开辟了预硫化翻胎胎体来源新途径
    话说回来，当前我国预硫化翻胎生产缺少的是好胎体，必然会阻滞预硫化翻胎持续稳定地发展。对超限伤洞的预硫化翻胎胎体，采用“先修后翻”不仅满足了用户的需求，还可以成倍地开发出能够用于预硫化翻新的新胎源。“先修后翻”会增加一些加工费用，客户是否能承受？如果总体不加价，这样做的商品胎厂家是否划得来？还有一笔账也不要忽视，用以翻新的废胎本身价值被提高了多倍，而且减少固体废弃物，变废为宝使资源循环再利用，在节能降耗和减排环保方面所作出的贡献。